ATOS SDPL 系列液控换向阀 故障自诊断特性与简化排查流程

一、 核心自诊断特性

1.  控制油压力可视化诊断

• 结构设计：阀体控制油口（X 口，部分型号含 Y 口）预留测压点螺纹接口（通常为 G1/4 或 M10×1 规格），可直接连接压力表或压力传感器，无需额外加工油路。

• 诊断逻辑

• 若控制油压力≥额定控制压力（通常为 3.5~14bar，具体参考型号参数），阀芯仍不换向 → 判定为阀芯卡滞或阀体内部故障。

• 若控制油压力＜额定值 → 判定为控制油回路故障（如控制油泵失效、过滤器堵塞、节流阀开度不足）。

• 若控制油压力波动过大 → 判定为控制油路混入空气或存在泄漏点。

2.  阀芯动作状态机械指示（部分型号配置）

• 结构设计：阀体侧面集成阀芯位置机械指示器，指示器杆随阀芯同步移动，通过杆的伸出 / 缩回状态，直观判断阀芯是否处于 “左位 / 中位 / 右位"。

• 诊断逻辑

• 控制油加压后，指示器杆无动作 → 阀芯卡滞或控制油压力不足。

• 指示器杆动作到位，但主油路无流量 / 压力变化 → 阀芯与阀套磨损严重，内泄漏超标，或主油路接口接反。

• 指示器杆动作卡顿、不顺畅 → 阀芯与阀套间存在杂质，或复位弹簧失效。

3.  复位弹簧故障自识别

• 结构设计：SDPL 系列采用对称式弹簧复位结构（三位阀）或单侧弹簧偏置结构（两位阀），弹簧腔与回油口（T 口）连通，无封闭死腔。

• 诊断逻辑

• 三位阀断电 / 卸除控制油后，阀芯无法回中位 → 单侧复位弹簧断裂或卡滞，可通过拆解弹簧腔端盖直接验证（无需拆解主阀体）。

• 弹簧腔回油口有大量油液流出 → 弹簧腔密封件老化，导致控制油泄漏至回油路，造成控制压力损失。

4.  内泄漏量快速判定

• 结构设计：主油路接口（P/A/B/T）均为标准法兰或螺纹接口，便于封堵测试。

• 诊断逻辑

• 封堵 A/B 口，P 口通入额定压力油，测量 T 口泄漏量 → 若泄漏量＞样本标注值（如 06 通径阀≤0.5L/min@350bar），判定为阀芯与阀套磨损，或密封件老化。

• 中位机能为 O 型的阀，若中位时 A/B 口有压力泄放 → 判定为阀芯中位密封失效。

5.  与电控系统兼容的信号反馈（选配型）

• 结构设计：部分 SDPL 型号可加装接近开关式阀芯位置传感器，传感器与 PLC 或液压控制系统连接，输出阀芯到位电信号。

• 诊断逻辑

• 控制油加压后，无阀芯到位信号 → 阀芯未动作或传感器故障（可通过机械指示器交叉验证）。

• 有到位信号但主油路无动作 → 主油路堵塞或阀芯磨损。

• 信号频繁闪烁 → 阀芯换向冲击大或传感器安装松动。

二、 简化故障排查流程（按优先级）

步骤 1： 初步外观与机械检查（无需工具）

1. 检查阀体各接口密封处有无油液泄漏 → 泄漏点直接对应密封件故障。

2. 观察阀芯位置机械指示器（如有）→ 直观判断阀芯是否动作到位。

3. 手动推动指示器杆（部分型号支持）→ 测试阀芯卡滞程度，若推动阻力过大，判定为内部杂质堵塞或阀芯磨损。

步骤 2： 控制油回路压力检测（核心步骤）

1. 在控制油口（X 口）连接压力表，启动控制油源。

2. 对比实测压力与额定控制压力：

• 压力不足：排查控制油泵、过滤器、节流阀、单向阀，逐一更换可疑元件验证。

• 压力正常但阀芯不动作：拆解阀体端盖，清洗阀芯与阀套，检查复位弹簧是否断裂。

步骤 3： 主油路内泄漏测试

1. 封堵 A/B 口，P 口通入额定压力油，T 口接流量计或量杯。

2. 测量泄漏量并与样本值对比：

• 泄漏超标 → 研磨阀芯与阀套，或更换密封件、阀芯组件。

• 泄漏正常但无动作 → 检查主油路接口是否接反，或阀体流道堵塞。

步骤 4： 电气信号反馈验证（选配传感器型号）

1. 读取 PLC 中阀芯位置信号：

• 无信号 → 检查传感器供电、接线，或更换传感器。

• 信号异常 → 调整传感器安装间隙（通常为 1~3mm），紧固安装支架。

三、 常见故障自诊断对照表

四、 诊断注意事项

1. 检测前需卸除主油路压力，防止高压油喷射伤人；拆卸端盖时，避免损伤阀芯表面镀层。

2. 控制油与主油路油液需保持清洁度（NAS 8 级及以上），否则会导致诊断误判（如杂质导致的压力波动）。

3. 加装位置传感器时，需确保传感器与阀芯非接触，避免磨损传感器探头。